Einführung in die Schaltschrankindustrie
Schaltschränke dienen primär der Installation und dem Schutz verschiedener elektrischer Betriebsmittel, darunter Leistungsschalter, Schütze, Relais, Frequenzumrichter, SPS-Steuerungen sowie Anlagen zur Stromverteilung, Steuerung und Überwachung. Je nach Verwendungszweck und Installationsumgebung lassen sich Schaltschränke in verschiedene Typen unterteilen, beispielsweise Steuerschränke, Verteilerschränke, Instrumentenschränke und Kabelverteilerschränke.
Elektrische Schaltschränke werden typischerweise aus Metallwerkstoffen wie etwa 2 mm dickem Stahl oder Edelstahl gefertigt und gewährleisten so strukturelle Festigkeit und Schutzwirkung.
In bestimmten Fällen können feuer- und korrosionsbeständige Werkstoffe zum Einsatz kommen. Die für die Herstellung von Schaltschränken verwendeten Materialien werden im Allgemeinen in warmgewalzten und kaltgewalzten Stahl unterteilt. Kaltgewalzter Stahl ist im Vergleich zu warmgewalztem Stahl weicher und daher besser für die Fertigung von Schaltschränken geeignet.
Schaltschränke werden in verschiedenen Branchen eingesetzt, darunter in der chemischen Industrie, der Umweltschutzindustrie, der Energiewirtschaft, der Metallurgie, in industriellen Anwendungen, der Kernenergieindustrie, der Brandschutzüberwachung und der Transportindustrie.
Anwendung von Faserlasergeräten
I. Laserschneiden
●Hohe Präzision: Durch Laserschneiden lassen sich extrem feine Schnitte erzielen, die die Anforderungen an die Maßgenauigkeit von Schaltschränken erfüllen und die Präzision der Bauteile gewährleisten.
●Flexibilität: Laserschneiden kann individuell an verschiedene Designanforderungen angepasst werden und erfüllt so die vielfältigen Bedürfnisse von Elektroschränken, einschließlich des Schneidens verschiedener Formen und Größen.
●Hoher Automatisierungsgrad: Laserschneidmaschinen können in automatisierte Produktionslinien integriert werden, was eine automatisierte Produktion ermöglicht, die Produktionseffizienz steigert und die Kosten senkt.
II. Laserschweißen
● Flexibilität: Das handgeführte Laserschweißgerät bietet eine flexible Bedienbarkeit und kann beim Schweißen von Schaltschränken auch komplexe Schweißpositionen und -winkel leichter bewältigen.
● Tragbarkeit: Im Vergleich zu herkömmlichen Schweißgeräten sind handgeführte Laserschweißgeräte leichter und eignen sich besser für Schweißarbeiten in Schaltschränken oder auf engstem Raum.
● Hohe Präzision: Die Laserschweißtechnologie ermöglicht hochpräzises Schweißen und gewährleistet die Genauigkeit und Qualität der Schweißteile.
● Geringe Wärmeeinflusszone: Die Wärmeeinflusszone beim Laserschweißen ist sehr klein, wodurch Verformungen und thermische Belastungen reduziert werden können. Das Verfahren eignet sich daher für Schweißarbeiten, die strenge strukturelle Anforderungen an Schaltschränke stellen.
● Hoher Automatisierungsgrad: Die handgeführte Laserschweißmaschine ermöglicht halb- oder vollautomatisches Schweißen, wodurch die Produktionseffizienz gesteigert und die Arbeitskosten gesenkt werden.
01020304
Vorteile der Laserschneid- und Schweißmaschine
Kontaktlose und werkzeuglose Technik
Sehr geringe Schnittfugenbreite und kleine Wärmeeinflusszone
Äußerst hohe Präzision und ausgezeichnete Konsistenz
Automatisierte und computergesteuerte Verarbeitungsfähigkeit
Schnelle Designänderungen, keine Werkzeuge erforderlich
Eliminiert teure und zeitaufwändige Werkzeugkosten
Verbesserter 6-Meter-Faserlaser...
16.07.2018
Im Zeitraum von 1951 bis 1955, der dritten Phase der Medizin und des Gesundheitswesens ...
Details anzeigen
| Modell | VF6015 |
|---|---|
| Laserleistung | 1500-6000 W |
| Größe | 8196*2230*2394 mm |
| Gewicht | 3600 kg |
Automatisches Zuführsystem...
16.07.2018
Im Zeitraum von 1951 bis 1955, der dritten Phase der Medizin und des Gesundheitswesens ...
Details anzeigen
| Modell | VF6015C |
|---|---|
| Laserleistung | 1500-6000 W |
| Größe | 35600*7500*2394mm |
| Gewicht | 3600 kg (Maschine) |
Vier-in-Eins-Handlaser...
16.07.2018
Im Zeitraum von 1951 bis 1955, der dritten Phase der Medizin und des Gesundheitswesens ...
Details anzeigen
| Modell | HW-1500W |
|---|---|
| Laserleistung | 1500-3000 W |
| Größe | 958*496*794 mm |
| Gewicht | 184 kg |
Highlights des VF6015C Stahlcoil-Laserschneiders
010203040506
Zu den Vorteilen von offenen Sieb-Schneidemaschinen gehören:
●Effiziente Produktion: Die offene Spulenschneidemaschine schneidet Spulenmaterialien schnell und präzise und verbessert so die Produktionseffizienz.
●Automatisierter Betrieb: Diese Art von Schneidemaschine verfügt üblicherweise über ein automatisiertes Steuerungssystem, das manuelle Arbeitsgänge reduziert und die Automatisierung der Produktionslinie verbessert.
●Präzises Schneiden: Die Spulenschneidemaschine mit offenem Sieb ermöglicht hochpräzises Schneiden und gewährleistet so die Genauigkeit und Konsistenz der Schnittabmessungen.
●Vielseitigkeit: Einige Rollenschneidemaschinen mit offener Siebtechnik verfügen über mehrere Schneidfunktionen, um den Schneideanforderungen unterschiedlicher Formen und Größen gerecht zu werden.
●Material sparen: Durch präzises Zuschneiden lässt sich der Materialabfall minimieren und Kosten sparen.
●Sicherheit: Moderne offene Spulenschneidmaschinen verfügen in der Regel über Sicherheitseinrichtungen, um die Sicherheit der Bediener zu gewährleisten.
Die Standard-Laserschneidmaschine Modell 3015/3015H ist aus mehreren Gründen in der Automobilteileindustrie beliebt:
Standort- und Umweltanforderungen
Spezifikationen der Stromversorgung: Dreiphasen-Fünfleitersystem, 380 V, 50 Hz;
●Stromqualität: Dreiphasenunsymmetrie
Erdungsschutz: Die Werkzeugmaschine muss geerdet werden. Dazu kann ein Erdungspfahl an der Seite der Werkzeugmaschine angebracht oder die Werkzeugmaschine an den Schutzleiter der Stromversorgung angeschlossen werden. Der Erdungswiderstand muss
●Es wird eine Baustellenumgebung mit guter Belüftung, frei von Staub, Korrosion und Umweltverschmutzung benötigt.
●Die Installation setzt voraus, dass in der Umgebung keine größeren Vibrationen auftreten.
●Der Kühler dient zur Kühlung von Spezialgeräten wie Lasern, Schneidköpfen und QBHs. Für das Kühlwasser muss hochwertiges Reinstwasser oder destilliertes Wasser verwendet werden;
●Um Brände zu vermeiden, sollte der Verarbeitungsort mit geeigneten Feuerlöschern ausgestattet und bestimmte Löschwege reserviert sein.
01020304
Aufbau einer abwickelnden Faserlaserschneidmaschine
Die von unserem Unternehmen entwickelte Abwickel- und Stanzanlage bietet eine integrierte Lösung für das Abwickeln, Richten, Nachschneiden und Stanzen von Spulen. Das Komplettsystem besteht aus einem Spulenladewagen, einem Einarm-Abwickler, einer hydraulischen Hilfsstütze, einer Zuführeinrichtung, einer Richtmaschine, einer Führungseinrichtung, einer Walzenschneidplattform, einem Laserschneidsystem, einer Materialannahmeplattform, einem Hydraulik- und Pneumatiksystem sowie einer elektrischen Steuerung.
Es ersetzt die herkömmliche Arbeitsweise, bei der die Spule abgeflacht und dann abgeschert, anschließend zur Laserschneidstation transportiert und dann das Material geschnitten und manuell weiterbearbeitet wird.
Es verbessert die Materialausnutzung, senkt die Arbeitskosten, eignet sich für die Verarbeitung großer Mengen und mehrerer Grafiken und reduziert die Kosten für Stanzformen und andere Komponenten, wodurch die Produktionseffizienz effektiv gesteigert wird.
(1) Spulenladewagen:
Der Spulenladewagen dient dem Transport des Materials zur Hauptwellen-Expansions- und Kontraktionsstruktur des Abwicklers. Er hält das Material während des Abwicklervorgangs, sodass das Materialband reibungslos in die Richtmaschine einlaufen kann. Der Wagen ist mit einem Mechanismus ausgestattet, der das Umkippen der Materialrolle verhindert und den Transport schmalerer Rollen ermöglicht.
| Material Sitzform | Die tragende Fläche ist eine V-förmige Struktur |
|---|---|
| Trolley-Schiebeantriebsmodus | Zykloidenmotor |
| Fahrwerkshebeantriebsmethode | Hydraulikzylinder |
| Die Art und Weise, wie der Trolley das Abseits verhindert | Harte Grenze |
| Maximale Belastung | 15 Tonnen |
| Kontrollmethode | Manuelle Tastensteuerung |
| Ausrichtungsmethode | Visuelle Ausrichtung, Maßstab als Referenz beigefügt |
(2) Einarmiger Abwickler
Nachdem das Rollenmaterial mit dem Spulenladewagen transportiert wurde, wird der Innendurchmesser der Materialrolle in der Expansions- und Kontraktionsposition fixiert, und das Material wird je nach Bedarf intermittierend gedreht, um es abzuführen.
Die Dicke der vorderen und hinteren Hauptplatinen beträgt 30 mm. Das System ist mit einem hydraulischen Drehzylinder mit einem Durchmesser von 150 x 100 mm ausgestattet und verfügt über ein zeitgesteuertes Druckkompensationssystem.
Selbst bei langjähriger Nutzung besteht keine Gefahr eines durch Druckentlastung verursachten Lockerns der inneren Rollen. Es kann als zweite Sicherheitswand auf Basis der robusten Maschine betrachtet werden.
| Ladewalzenbreite | 200-1500 mm |
| Belastbarkeit | 12 Tonnen |
| Expansionsmethode | Hydraulische Keilstruktur |
| Erweiterungsbereich | 480-520 |
| Spindelantriebsmethode | Wechselstrommotor mit variabler Frequenz |
| Spindelgetriebemodus | Doppelreihiger Kettenantrieb mit großem Abstand |
| Bremsmethode | Pneumatische Schmetterlingsbremse |
| Abwickeln des Flusses | Untere Abwickelmethode |
| Pressarmantrieb | Pneumatischer Antrieb |
| Materialbogensteuerung | Lichtschrankensteuerung |
(3) Sieböffnungs- und -kalibrierungsmaschine
Das Material wird geebnet und zugeführt (die gesamte Materialrolle weicht nach der Zuführung nicht ab), und der Mechanismus zur Herstellung einer Zuführung mit fester Länge gemäß den Anforderungen ist in den hochmodernen servogesteuerten automatischen Öffnungs- und Schließmodus integriert.
Je nach Dicke des Materials oder Art des Materials passt sich das Gerät automatisch an die entsprechende Position an. Dadurch entfällt das Problem, dass unterschiedliche Materialien in der Vergangenheit lange justiert werden mussten, wodurch die Materialkosten und der Zeitaufwand für die Justierung erheblich reduziert werden.
Bei herkömmlichen Materialien besteht die Möglichkeit, dass sich die Rolle nach oben verzieht. Bisher mussten Anwender das Material in umgekehrter Richtung neu einlegen, um dieses Problem zu beheben. Um dieses Problem in diesem Anwendungsfall zu lösen, haben wir eine Vorspannvorrichtung an der Anlage installiert.
| Energiemodus | Servomotor |
| Methode zur Anpassung des Korrekturbetrags | Servo-CNC-Steuerung |
| Anzeigemethode für Korrekturbeträge | Digitalanzeige |
| Korrekturwalze | 11 Stück, zwei Gruppen mit je 5 oberen und 6 unteren Rollen, Rollendurchmesser 84 mm |
| Vordruckrolle | 3 Stück |
| Längenrolle | 2 Stück, 1 oberes und 1 unteres Teil, Rollendurchmesser 120 mm |
| Servo-Verfahren für Walzen | Seitlicher Zahnradantrieb |
| Stützräder | 2 Spalten |
| Hilfsradlager | Ausrichtende Lager |
| Walzenmaterial | Hochwertiger Wälzlagerstahl, dessen Härte nach der Härtungsbehandlung HRC60±2 erreichen kann. |
| Wiederholbarkeit der Fütterung | 0-1000 mm ±0,15, >1000 mm ±0,25 |
| Maximale Zuführgeschwindigkeit | 16 m/min |
(4) Hubzylinder
Die hydraulische Hubbrücke ermöglicht es den Arbeitern, Materialien selbstständig zu be- und entladen, und der gesamte Vorgang kommt ohne Berührung aus, wodurch das Risiko von Schnittverletzungen und anderen arbeitsbedingten Verletzungen erheblich reduziert wird; nachdem das Material in die Nivelliermaschine gelangt ist, wird die Brücke auf den tiefsten Punkt abgesenkt und dient als Materialhalterung.
Die obere Schicht des Geräts besteht vollständig aus Edelstahl, was die Reibung an der Materialoberfläche wirksam reduziert und die Materialoberfläche vor Beschädigungen schützt.
Anwendungsvideo von VF6015C