레이저 절단기에서 간접 절단을 하는 이유는 무엇입니까?

레이저 절단 기술은 현대 제조에서 중요한 역할을 합니다. 다양한 응용 분야의 요구에 따라 제조, 항공, 조선, 광고 등 다양한 산업 분야에 적용할 수 있는 많은 레이저 절단기가 시장에 출시되었으며, 적용 사례 또한 증가하고 있습니다. 그렇다면 레이저 절단기에서 간접 절단이 발생하는 이유는 무엇일까요?

1. 기계 시스템 이상

구동 부품 및 X축 벨트의 장력이 약하면 절단 궤적 편차가 발생할 수 있으므로 정기적으로 장력을 점검해야 합니다. 가이드 레일이 변형되고 가이드 레일의 평행도 오차가 0.05mm/m를 초과하면 레이저 입사각 편차로 인해 간헐적인 절단 불량이 발생하기 쉽습니다.

2. 공정 매개변수 불균형

스테인리스강 절단 시 속도가 너무 빨라 장비의 부하 한계를 초과하면 에너지 전달이 부족해질 수 있습니다. 초점 편차의 경우, 초점이 재료 표면에서 0.1mm만 벗어나도 에너지 분산이 발생합니다. 따라서 초점 보정 용지를 사용하여 매일 교정하는 것이 좋습니다.

3. 재료적 요소

두께가 고르지 않은 경우, 예를 들어 3mm 두께의 기판에서 특정 부분의 두께가 4mm에 도달하면 원래 설정된 출력으로는 두꺼운 부분을 제대로 투과하지 못할 수 있습니다. 표면의 불순물, 산화층 또는 녹은 레이저 반사율을 증가시켜 에너지 흡수 효율을 감소시킬 수 있습니다. 필요한 경우 재료 표면을 사전 처리할 수 있습니다.

4. 레이저 출력 문제

렌즈 오염, 초점 거울 및 반사경의 먼지 또는 기름 얼룩은 레이저 투과를 방해하고 에너지 밀도를 감소시킬 수 있습니다. 예를 들어, 기름 오염은 레이저 에너지의 20~30% 손실을 초래할 수 있습니다. 레이저 발생기의 오작동, 노화 또는 부품 손상은 출력 변동을 일으킬 수 있으므로 전압 안정성 또는 냉각 시스템의 정상 작동 여부를 점검해야 합니다.

레이저 절단기의 간접 절단 방식은 어떤 이유로 발생하는 것일까요? 작동 중에는 렌즈의 청결도와 초점 거리 매개변수를 우선적으로 점검하는 것이 좋습니다. 이상이 없음을 확인한 후에는 재질 상태와 전송 구조를 점검해야 합니다. 체계적인 제거 과정을 통해 진단 효율을 높일 수 있습니다.